Пытаясь заглянуть за горизонт, можно пропустить, то, что у вас под носом. Конечно, это не означает, что надо оставить все попытки мыслить глобально – стратегия, трансформация бизнеса, ESG и все такое. Но часто бывает, что оптимизация даже отдельных операций может принести существенный экономический и не только эффект (муда, мури, мура и прочее, но об этом как-нибудь в другой раз). Поэтому давайте разберем один из подобных проектов, который был выполнен на одном из крупных российских предприятий. Речь пойдет об… оптимизации процесса смазки технологического оборудования (специальных колесных машин) как часть процесса ЕТО (ежедневное техническое обслуживание).
Предпосылки для проекта
Как это частенько бывает, в компании игнорировали рекомендации поставщика проводить смазку не менее одного раза в сутки. Частота смазки была в несколько раз меньше рекомендованной. В результате в среднем в год порядка 115 поломок были связаны именно с недостатком смазки. Основной проблемой были не сами затраты на устранение поломок, а снижение КТГ (коэффициент технической готовности) и КТИ (коэффициент технического использования, ремарка – лучше использовать значение простоев по любым основаниям, иначе смысл коэффициента теряется). Логика простая – чем меньше машина работает, тем меньше в итоге получается готовой продукции и тем меньше прибыль (при условии, что ее работа является узким местом).
Цель проекта
Увеличение частоты и качества выполнения смазки, даст возможность уменьшить на 5% время простоя, связанное с ее недостатком. Экономический эффект – увеличение объема выпуска продукции на 1,6%, увеличение выручки на 210 млн. руб.
Ключевые этапы проекта
Увеличить частоту смазки путем выполнения ряда технических и организационных мероприятий:
- Изменения графика работы машинистов (грубо говоря, заканчиваешь работу чуть пораньше и едешь не домой, а в ремонтный бокс).
- Создание системы отслеживания смазанных машин за сутки в виде визуальной доски (да, реально большая белая доска, вся разрисованная цифрами, датами, наименованиями операций, фамилиями и т.д.).
- Разработка детального маршрута движения машиниста для возможности выполнения плана работ (оптимизация внутренней логистики).
- Создание/обновление карт смазок по видам техники (причем в картинках со стрелочками и параметрами).
- Обучение мастеров планированию процесса, машинистов – выполнению оптимизированного процесса смазки.
Итоги проекта
От момента рассмотрения проекта на управляющем комитете до появления устойчивых результатов прошло где-то полгода. В целом результаты выглядели следующим образом (см. графики).
Результаты данного проекта отлично вписываются как в общую теорию систем, так в теорию ограничений – даже маленькая проблема может иметь значительные последствия, так как все бизнес-процессы в каждой компании взаимосвязаны. И решая ее, получаешь эффект, который сложно было вообразить при поверхностном анализе ситуации.
Да пребудет с Вами контроль! И управленческое вдохновение!))